Hàn lại là một quá trình trong đó một hàn dán (hỗn hợp bột dính chất hàn và tuôn ra) được sử dụng để gắn tạm thời một hoặc một số thành phần điện vào miếng tiếp xúc, sau đó toàn bộ lắp ráp phải chịu nhiệt kiểm soát, làm tan chảy chất hàn, kết nối vĩnh viễn khớp. Việc sưởi ấm có thể được thực hiện bằng cách đưa cụm qua lò nung lại hoặc dưới một đèn hồng ngoại hoặc bằng cách hàn các khớp riêng lẻ bằng bút chì không khí nóng.
Hàn nối lại là phương pháp phổ biến nhất để gắn bề mặt gắn kết các thành phần của một bảng mạch, mặc dù nó cũng có thể được sử dụng cho xuyên qua lỗ các thành phần bằng cách lấp đầy các lỗ bằng keo hàn và chèn các dây dẫn thành phần qua hồ dán. Bởi vì sóng hàn có thể đơn giản hơn và rẻ hơn, reflow thường không được sử dụng trên các bảng xuyên lỗ thuần túy. Khi được sử dụng trên bo mạch chứa hỗn hợp các thành phần SMT và THT, tái tạo lại qua lỗ cho phép loại bỏ bước hàn sóng khỏi quá trình lắp ráp, có khả năng giảm chi phí lắp ráp.
Mục tiêu của quá trình nấu chảy lại là làm tan chảy vật hàn và làm nóng các bề mặt tiếp giáp, mà không quá nóng và làm hỏng các thành phần điện. Trong quy trình hàn nóng chảy lại thông thường, thường có bốn giai đoạn, gọi là “khu”, mỗi loại có một cấu hình nhiệt riêng biệt: làm nóng trước, ngâm nhiệt (thường được rút ngắn thành chỉ ngâm), chỉnh lại, và làm mát.
Vùng làm nóng trước
Làm nóng sơ bộ là giai đoạn đầu tiên của quá trình làm nóng lại. Trong giai đoạn chỉnh lại này, toàn bộ hội đồng quản trị leo lên đến một mục tiêu ngâm hoặc nhiệt độ ổn định. Mục tiêu chính của giai đoạn làm nóng sơ bộ là đưa toàn bộ cụm lắp ráp an toàn và nhất quán ở nhiệt độ ngâm hoặc nung nóng sơ bộ. Làm nóng sơ bộ cũng là cơ hội để các dung môi dễ bay hơi trong chất hàn dính bốc hơi. Để dung môi dán được loại bỏ đúng cách và việc lắp ráp đạt đến nhiệt độ trước khi nung chảy lại một cách an toàn, PCB phải được làm nóng một cách nhất quán, cách tuyến tính. Một số liệu quan trọng cho giai đoạn đầu tiên của quá trình chỉnh nhiệt là tốc độ dốc nhiệt độ hoặc mức tăng so với thời gian. Điều này thường được đo bằng độ C trên giây, Đ / s. Nhiều yếu tố biến thành tỷ lệ dốc mục tiêu của nhà sản xuất. Bao gồm các: thời gian xử lý mục tiêu, hàn dán dễ bay hơi, và cân nhắc thành phần. Điều quan trọng là phải tính đến tất cả các biến quá trình này, nhưng trong hầu hết các trường hợp, việc cân nhắc thành phần nhạy cảm là điều tối quan trọng. “Nhiều thành phần sẽ bị nứt nếu nhiệt độ của chúng bị thay đổi quá nhanh. Tốc độ thay đổi nhiệt tối đa mà các thành phần nhạy cảm nhất có thể chịu được trở thành độ dốc tối đa cho phép ”. Tuy nhiên, nếu các thành phần nhạy cảm với nhiệt không được sử dụng và tối đa hóa thông lượng là mối quan tâm lớn, tỷ lệ dốc tích cực có thể được điều chỉnh để cải thiện thời gian xử lý. Vì lý do này, nhiều nhà sản xuất đẩy các tốc độ dốc này lên đến tốc độ phổ biến tối đa cho phép là 3.0 ° C / giây. Ngược lại, nếu một chất hàn có chứa dung môi đặc biệt mạnh đang được sử dụng, làm nóng quá trình lắp ráp quá nhanh có thể dễ dàng tạo ra một quá trình mất kiểm soát. Khi dung môi bay hơi vượt quá, chúng có thể bắn tung chất hàn ra khỏi miếng đệm và lên bảng. Hàn bóng là mối quan tâm chính của sự phát ra bạo lực trong giai đoạn làm nóng trước. Khi một bảng mạch đã được tăng nhiệt độ trong giai đoạn làm nóng sơ bộ thì đã đến lúc bước vào giai đoạn ngâm hoặc làm nóng lại trước.
Vùng làm mát
Vùng cuối cùng là vùng làm mát để dần dần làm mát bảng đã xử lý và làm rắn chắc các mối hàn. Làm mát thích hợp ức chế sự hình thành liên kim loại dư thừa hoặc sốc nhiệt đến các thành phần. Nhiệt độ điển hình trong vùng làm mát từ 30–100 ° C (86–212 ° F). Tốc độ làm mát nhanh được lựa chọn để tạo ra cấu trúc hạt mịn tốt nhất về mặt cơ học. Không giống như tốc độ tăng tối đa, tỷ lệ dốc xuống thường bị bỏ qua. Có thể tốc độ đường dốc ít tới hạn hơn so với nhiệt độ nhất định, Tuy nhiên, phải áp dụng độ dốc tối đa cho phép đối với bất kỳ thành phần nào cho dù thành phần đang nóng lên hay đang nguội đi. Tốc độ làm mát 4 ° C / s thường được đề xuất. Đây là một tham số cần xem xét khi phân tích kết quả quá trình.