Reflow lodning er en proces, hvor en loddemasse (en klæbrig blanding af pulveriseret lodde og flux) bruges til midlertidigt at fastgøre en eller flere elektriske komponenter til deres kontaktpuder, hvorefter hele samlingen udsættes for kontrolleret varme, som smelter loddet, permanent forbinder leddet. Opvarmning kan opnås ved at føre samlingen gennem en reflow ovn eller under en infrarød lampe eller ved at lodde enkelte samlinger med en varmluftblyant.
Reflow lodning er den mest almindelige metode til fastgørelse overflademontering komponenter til en printplade, selvom det også kan bruges til gennemgående hul komponenter ved at fylde hullerne med loddepasta og indsætte komponentledningerne gennem pastaen. Fordi bølgelodning kan være enklere og billigere, reflow anvendes generelt ikke på rene gennemgående brædder. Når det bruges på plader, der indeholder en blanding af SMT- og THT-komponenter, gennem-hul reflow gør det muligt at eliminere bølgeloddetrinet fra samlingsprocessen, potentielt reducere montageomkostningerne.
Målet med reflow-processen er at smelte loddet og opvarme de tilstødende overflader, uden at overophede og beskadige de elektriske komponenter. I den konventionelle reflow-loddeproces, der er normalt fire stadier, ringede “zoner”, hver har en særskilt termisk profil: forvarme, termisk iblødsætning (ofte forkortet til bare blødgøres), reflow, og afkøling.
Forvarmningszone
Forvarmning er det første trin i reflow-processen. Under denne reflow-fase, hele brætsamlingen klatrer mod en målblødgørings- eller opholdstemperatur. Hovedmålet med forvarmningsfasen er at få hele samlingen sikkert og konsistent til en iblødsætnings- eller fortilstrømningstemperatur. Forvarmning er også en mulighed for, at flygtige opløsningsmidler i loddepastaen kan udgasse. For at pastaopløsningsmidler skal udstødes korrekt, og samlingen sikkert kan nå før-tilbageløbstemperaturer, skal PCB'et opvarmes på en ensartet måde, lineær måde. En vigtig metrik for den første fase af reflow-processen er temperaturhældningshastigheden eller stigning i forhold til tid. Dette måles ofte i grader Celsius per sekund, C/s. Mange variabler medvirker til en producents målhældningshastighed. Disse omfatter bl.a: mål for behandlingstid, loddepastaens volatilitet, og komponenthensyn. Det er vigtigt at tage højde for alle disse procesvariable, men i de fleste tilfælde er følsomme komponentovervejelser altafgørende. "Mange komponenter vil revne, hvis deres temperatur ændres for hurtigt. Den maksimale hastighed af termiske ændringer, som de mest følsomme komponenter kan modstå, bliver den maksimalt tilladte hældning". Imidlertid, hvis termisk følsomme komponenter ikke er i brug, og maksimering af gennemløbet er af stor bekymring, aggressive hældningshastigheder kan skræddersyes til at forbedre behandlingstiden. Af denne grund, mange producenter skubber disse hældningshastigheder op til den maksimale almindelige tilladte hastighed på 3,0°C/sekund. Omvendt, hvis der anvendes en loddepasta indeholdende særligt stærke opløsningsmidler, opvarmning af samlingen for hurtigt kan nemt skabe en ude af kontrol proces. Efterhånden som de flygtige opløsningsmidler udgasser, kan de sprøjte loddemidler af puderne og på brættet. Loddekugledannelse er hovedproblemet ved voldsom afgasning under forvarmningsfasen. Når først et bræt er blevet rampet op til temperaturen i forvarmningsfasen, er det tid til at gå ind i iblødsætnings- eller pre-reflow-fasen.
Kølezone
Den sidste zone er en kølezone til gradvist at afkøle det bearbejdede bræt og størkne loddeforbindelserne. Korrekt afkøling hæmmer overskydende intermetallisk dannelse eller termisk chok til komponenterne. Typiske temperaturer i kølezonen spænder fra 30-100 °C (86–212 °F). En hurtig afkølingshastighed er valgt for at skabe en finkornet struktur, der er mest mekanisk forsvarlig. I modsætning til den maksimale ramp-up rate, rampe-ned-hastigheden ignoreres ofte. Det kan være, at rampehastigheden er mindre kritisk over visse temperaturer, imidlertid, den maksimalt tilladte hældning for enhver komponent bør gælde, uanset om komponenten varmes op eller afkøles. En afkølingshastighed på 4°C/s foreslås almindeligvis. Det er en parameter, der skal tages i betragtning, når man analyserer procesresultater.