I PCB-industrien, det er naturligt at opsætte et testpunkt på printpladen, men hvad er testpunktet for den nye person, der lige kontakter printet? Det er uundgåeligt, at det er et spørgsmål, så i dag vil PCB-producenten Xiaobian tage dig til at forstå, hvorfor testpunktet er indstillet på printkortet.
Enkelt sagt, formålet med at indstille testpunktet er hovedsageligt at teste om komponenterne på printpladen opfylder specifikationerne og svejsbarheden, f.eks, hvis du vil tjekke om modstanden på et printkort har et problem, den nemmeste måde er at tage et multimeter til at måle dets to ender.
Imidlertid, I masseproduktionen af printpladefabrikker, der er ingen måde for dig at bruge en elektrisk måler til langsomt at måle, om hver modstand, kondensator, induktans, eller endda IC-kredsløb på hvert bord er korrekt, så der er fremkomsten af den såkaldte IKT (in-circuit-test) automatisk test maskine. Den bruger flere sonder (almindeligvis kendt som “Bed-Of-Nails” inventar) til samtidig at kontakte alle de dele på tavlen, der skal måles, og måler derefter egenskaberne af disse elektroniske dele på en sekventiel og side om side måde gennem programstyring. Som regel, testen af alle dele af hovedbestyrelsen tager kun ca 1 til 2 minutter at fuldføre, afhængig af antallet af dele på printkortet, jo flere dele jo længere.
Imidlertid, hvis disse sonder direkte kommer i kontakt med de elektroniske dele på lineboardet eller dets svejsefødder, det vil sandsynligvis ødelægge nogle elektroniske dele, men det modsatte er sandt, så smarte ingeniører opfandt “testpunkt”, i begge ender af delen ekstra føre et par cirkulære prikker ud, der er ingen anti-svejsning (maske), du kan lade testsonden kontakte disse små punkter. Uden at skulle komme i direkte kontakt med de elektroniske dele, der måles.
I de tidlige dage af det traditionelle plug-in (DUKKERT) på printpladen, PCB-producenter bruger delens svejsefod som et testpunkt, fordi svejsefoden i den traditionelle del er stærk nok og ikke er bange for nåle, men der er ofte fejlvurderinger af dårlig kontakt med sonden. Fordi de generelle elektroniske dele efter bølgelodning (bølgelodning) eller SMT spise tin, overfladen af loddemetal danner normalt en resterende film af loddepasta flux, impedansen af denne film er meget høj, forårsager ofte dårlig kontakt med sonden, så testoperatøren af printpladefabrikkens produktionslinje ses ofte. Tag ofte luftsprøjtepistolen for at blæse hårdt, eller tag alkohol for at tørre disse skal testes.
Faktisk, testpunktet efter bølgelodning vil også have problemet med dårlig kontakt med sonden. Senere, efter udbredelsen af SMT, situationen med testfejlvurdering er blevet væsentligt forbedret, og anvendelsen af testpunkter er i høj grad blevet betroet opgaven, fordi delene af SMT normalt er skrøbelige og ikke kan modstå testsondens direkte kontakttryk, og brugen af testpunkter kan undgå sondens direkte kontakt med delene og deres svejsefødder, som ikke kun beskytter delene mod skader, men beskytter også delene mod skader. Indirekte, testens pålidelighed er væsentligt forbedret, fordi der er færre tilfælde af fejlberegninger.
Imidlertid, med udviklingen af videnskab og teknologi, størrelsen af printpladen bliver mindre og mindre, og det er allerede lidt svært at presse så mange elektroniske dele ud af lyset på printkortet, så problemet med at testpunktet optager pladsen på printkortet er ofte en tovtrækning mellem designenden og fremstillingsenden, men dette spørgsmål vil have mulighed for at tale igen i fremtiden. Udseendet af testpunktet er normalt rundt, fordi sonden også er rund, det er nemmere at producere, og det er lettere at lade den tilstødende sonde være tættere sammen, så nåletætheden af nålebedet kan øges.
Brugen af en nåleseng til kredsløbstest har nogle iboende begrænsninger på mekanismen, f.eks: sondens mindste diameter har en vis grænse, og nålen med for lille diameter er let at knække og ødelægge.
Afstanden mellem nålene er også begrænset, fordi hver nål skal ud af et hul, og bagenden af hver nål skal svejses med et fladt kabel, hvis det tilstødende hul er for lille, ud over problemet med kortslutningskontakt mellem nålen og nålen, interferensen af det flade kabel er også et stort problem.
Nåle kan ikke placeres ved siden af nogle høje dele. Hvis sonden er for tæt på den høje del, der er risiko for skader forårsaget af kollision med den høje del. Desuden, fordi delen er høj, det er sædvanligvis nødvendigt at skære huller i prøvefiksturets nålebund for at undgå det, hvilket også indirekte forårsager nåleplantningen. Det bliver sværere at montere alle delene på printpladen under testpunktet.
Da printkortet bliver mindre og mindre, opbevaring og spild af testpunkter diskuteres ofte. Nu er der nogle metoder til at reducere testpoint, såsom Nettest, Test Jet, Grænsescanning, JTAG, etc. Der er andre testmetoder, der ønsker at erstatte den originale nålebedtest, såsom AOI-tester, Røntgen, men pt, hver test ser ud til at være ude af stand til det 100% erstatte IKT.
Prøvepunktets mindste diameter og minimumsafstanden til det tilstødende prøvepunkt, normalt vil der være en ønsket minimumsværdi og den minimumsværdi, der kan opnås, men skalaen for kredsløbsproducenterne vil kræve minimumstestpunktet, og minimumstestpunktets afstand må ikke overstige et antal punkter, så PCB-producenter vil efterlade flere testpunkter i produktionen af pladen