Nel settore dei PCB, è naturale predisporre un punto di test sul circuito, ma qual è il punto di prova per la nuova persona che contatta semplicemente il PCB? È inevitabile che sia una domanda, quindi oggi il produttore di PCB Xiaobian vi porterà a capire perché il punto di test è impostato sulla scheda PCB.
In termini semplici, lo scopo di impostare il punto di prova è principalmente quello di verificare se i componenti sul circuito soddisfano le specifiche e la saldabilità, Per esempio, se vuoi verificare se la resistenza su un circuito stampato ha un problema, il modo più semplice è prendere un multimetro per misurare le sue due estremità.
Tuttavia, Nella produzione di massa delle fabbriche di circuiti stampati, non è possibile utilizzare un contatore elettrico per misurare lentamente se ciascun resistore, condensatore, induttanza, o anche il circuito IC su ciascuna scheda è corretto, si assiste quindi all'emergere delle cosiddette ICT (test in-circuit) Macchina di prova automatica. Utilizza più sonde (comunemente noto come “Letto di chiodi” infissi) per contattare contemporaneamente tutte le parti della scheda che necessitano di essere misurate, e quindi misura le caratteristiche di queste parti elettroniche in modo sequenziale e affiancato attraverso il controllo del programma. Generalmente, avviene solo il collaudo di tutte le parti del consiglio generale 1 A 2 minuti per il completamento, a seconda del numero di parti sul circuito, più parti ci sono, più lungo sarà il tempo.
Tuttavia, se queste sonde entrano in contatto direttamente con le parti elettroniche della scheda di linea o dei suoi piedini di saldatura, è probabile che alcune parti elettroniche vengano distrutte, ma è vero il contrario, così gli ingegneri intelligenti hanno inventato il “punto di prova”, ad entrambe le estremità della parte extra fai uscire una coppia di punti circolari, non c'è antisaldatura (maschera), puoi lasciare che la sonda del test entri in contatto con questi piccoli punti. Senza dover entrare in contatto diretto con le parti elettroniche da misurare.
Agli albori del plug-in tradizionale (IMMERSIONE) sul circuito stampato, I produttori di PCB utilizzano il piede di saldatura della parte come punto di prova, perché il piedino di saldatura della parte tradizionale è abbastanza resistente e non ha paura degli aghi, ma spesso ci sono valutazioni errate di scarso contatto della sonda. Perché le parti elettroniche generali dopo la saldatura ad onda (saldatura ad onda) o SMT mangiano latta, la superficie della saldatura solitamente forma una pellicola residua di flusso di pasta saldante, l'impedenza di questo film è molto alta, spesso causano uno scarso contatto della sonda, quindi viene spesso visto l'operatore di prova della linea di produzione della fabbrica di circuiti stampati. Utilizzare spesso la pistola a spruzzo ad aria compressa per soffiare forte, o prendere alcol per pulire questi devono essere testati.
Infatti, anche il punto di prova dopo la saldatura ad onda presenterà il problema dello scarso contatto della sonda. Dopo, dopo la prevalenza della SMT, la situazione degli errori di valutazione dei test è stata notevolmente migliorata, e il compito è stato largamente affidato all'applicazione dei punti di prova, perché le parti di SMT sono generalmente fragili e non possono sopportare la pressione di contatto diretto della sonda di prova, e l'uso di punti di prova può evitare il contatto diretto della sonda con le parti e i relativi piedini saldati, che non solo protegge le parti da eventuali danni, ma protegge anche le parti da eventuali danni. Indirettamente, l'affidabilità del test è notevolmente migliorata, perché ci sono meno casi di errori di calcolo.
Tuttavia, con l’evoluzione della scienza e della tecnologia, la dimensione del circuito diventa sempre più piccola, ed è già piuttosto difficile spremere così tante parti elettroniche dalla luce sul circuito, quindi il problema del punto di test che occupa lo spazio del circuito è spesso un tiro alla fune tra la parte di progettazione e la parte di produzione, ma di questo tema avremo occasione di riparlare in futuro. L'aspetto del punto di prova è solitamente rotondo, perché anche la sonda è rotonda, è più facile da produrre, ed è più semplice lasciare che la sonda adiacente sia più vicina, in modo che la densità dell'ago del letto dell'ago possa essere aumentata.
L'uso di una base ad aghi per i test dei circuiti presenta alcune limitazioni intrinseche al meccanismo, Per esempio: il diametro minimo della sonda ha un certo limite, e l'ago con un diametro troppo piccolo è facile da rompere e distruggere.
Anche la distanza tra gli aghi è limitata, perché ogni ago deve uscire da un foro, e l'estremità posteriore di ciascun ago deve essere saldata con un cavo piatto, se il foro adiacente è troppo piccolo, oltre al problema del cortocircuito del contatto tra ago e ago, anche l'interferenza del cavo piatto è un grosso problema.
Gli aghi non possono essere posizionati accanto ad alcune parti alte. Se la sonda è troppo vicina alla parte alta, esiste il rischio di danni causati dalla collisione con la parte alta. Inoltre, perché la parte è alta, di solito è necessario praticare dei fori nel letto degli aghi del dispositivo di prova per evitarlo, che indirettamente provoca anche l'impianto dell'ago. Diventa sempre più difficile adattare tutte le parti del circuito sotto il punto di prova.
Poiché il circuito diventa sempre più piccolo, si discute spesso dello stoccaggio e dello spreco dei punti di prova. Ora ci sono alcuni metodi per ridurre i punti test, come il test netto, Prova Jet, Scansione dei confini, JTAG, eccetera. Esistono altri metodi di test che vogliono sostituire il test originale del letto dell'ago, come il tester AOI, Raggi X, ma al momento, ogni test sembra non essere in grado di farlo 100% sostituire l’ICT.
Il diametro minimo del punto di prova e la distanza minima del punto di prova adiacente, solitamente ci sarà un valore minimo desiderato e il valore minimo che può essere raggiunto, ma la scala dei produttori di circuiti richiederà il punto di prova minimo e la distanza minima del punto di prova non potrà superare un numero di punti, quindi i produttori di PCB lasceranno più punti di prova nella produzione della scheda