PCB 산업에서는, 회로 기판에 테스트 포인트를 설정하는 것은 당연합니다., 그런데 방금 PCB에 접촉한 새로운 사람의 테스트 포인트는 무엇입니까?? 피할 수 없는 질문이군요, 그래서 오늘 PCB 제조업체인 Xiaobian은 PCB 보드에 테스트 포인트가 설정된 이유를 이해하도록 안내할 것입니다..
간단히 말해서, 테스트 포인트를 설정하는 목적은 주로 회로 기판의 구성 요소가 사양 및 용접성을 충족하는지 테스트하는 것입니다., 예를 들어, 회로 기판의 저항에 문제가 있는지 확인하고 싶은 경우, 가장 쉬운 방법은 멀티미터를 사용하여 양쪽 끝을 측정하는 것입니다..
하지만, 회로기판공장 대량생산에, 전기 계량기를 사용하여 각 저항의 여부를 천천히 측정할 수 있는 방법은 없습니다., 콘덴서, 인덕턴스, 또는 각 보드의 IC 회로도 정확합니다., 그래서 소위 ICT가 등장한 것입니다. (회로 내 테스트) 자동 시험기. 여러 프로브를 사용합니다. (일반적으로 알려진 “못 침대” 비품) 측정이 필요한 보드의 모든 부품에 동시에 접촉, 그런 다음 프로그램 제어를 통해 이러한 전자 부품의 특성을 순차적이고 병렬적으로 측정합니다.. 대개, 일반 보드의 모든 부분에 대한 테스트만 수행됩니다. 1 ...에 2 완료하는 데 몇 분, 회로 기판의 부품 수에 따라, 부품이 많을수록 길어진다.
하지만, 이러한 프로브가 라인 보드의 전자 부품이나 용접 다리에 직접 접촉하는 경우, 일부 전자 부품이 파손될 가능성이 있습니다., 하지만 그 반대는 사실이다, 그래서 똑똑한 엔지니어들이 “테스트 포인트”, 부품의 양쪽 끝에서 한 쌍의 원형 점을 추가로 이끌어냅니다., 용접 방지가 없습니다 (마스크), 테스트 프로브가 이 작은 지점에 접촉하도록 할 수 있습니다.. 측정 대상 전자 부품에 직접 접촉하지 않고.
전통적인 플러그인 초기에는 (담그다) 회로 기판에, PCB 제조업체는 부품의 용접 풋을 테스트 지점으로 사용합니다., 기존 부품의 용접발은 충분히 강하고 바늘을 두려워하지 않기 때문입니다., 하지만 프로브의 접촉 불량으로 잘못 판단하는 경우가 종종 있습니다.. 웨이브 솔더링 후의 일반 전자부품이기 때문에 (웨이브 납땜) 또는 SMT가 주석을 먹습니다, 솔더 표면은 일반적으로 솔더 페이스트 플럭스의 잔류 필름을 형성합니다., 이 필름의 임피던스는 매우 높습니다, 종종 프로브의 접촉 불량을 유발합니다., 그래서 회로 기판 공장 생산 라인의 테스트 작업자가 자주 보입니다.. 종종 에어 스프레이 건을 사용하여 세게 불어 넣으십시오., 또는 알코올을 섭취하여 닦아내야 합니다. 테스트가 필요합니다..
사실은, 웨이브 납땜 후 테스트 지점에도 프로브 접촉 불량 문제가 있습니다.. 나중에, SMT 확산 이후, 시험 오판 상황이 크게 개선되었습니다., 그리고 테스트 포인트의 적용이 그 임무에 크게 위임되었습니다, SMT 부품은 일반적으로 깨지기 쉽고 테스트 프로브의 직접적인 접촉 압력을 견딜 수 없기 때문입니다., 테스트 포인트를 사용하면 프로브가 부품 및 용접 피트에 직접 접촉하는 것을 피할 수 있습니다., 부품을 손상으로부터 보호할 뿐만 아니라, 또한 부품이 손상되지 않도록 보호합니다.. 간접적으로, 테스트의 신뢰성이 크게 향상되었습니다., 계산을 잘못하는 경우가 적기 때문에.
하지만, 과학과 기술의 발전으로, 회로 기판의 크기가 점점 작아지고 있습니다., 그리고 회로기판의 빛으로부터 그렇게 많은 전자 부품을 짜내는 것은 이미 다소 어렵습니다., 따라서 회로 기판의 공간을 차지하는 테스트 지점의 문제는 종종 설계 끝과 제조 끝 사이의 줄다리기입니다, 하지만 이 문제는 나중에 다시 얘기할 기회가 있을 거예요. 테스트 포인트의 모양은 일반적으로 둥글다, 프로브도 둥글기 때문에, 생산하기가 더 쉽습니다, 인접한 프로브를 더 가깝게 두는 것이 더 쉽습니다., 니들베드의 바늘 밀도를 높일 수 있도록.
회로 테스트에 니들베드를 사용하면 메커니즘에 몇 가지 고유한 제한이 있습니다., 예를 들어: 프로브의 최소 직경에는 특정 한계가 있습니다., 직경이 너무 작은 바늘은 부러지거나 파손되기 쉽습니다..
바늘 사이의 거리도 제한되어 있습니다., 바늘 하나하나가 구멍에서 나와야 하기 때문에, 그리고 각 바늘의 뒤쪽 끝은 플랫 케이블로 용접되어야 합니다, 인접한 구멍이 너무 작은 경우, 바늘과 바늘 사이의 단락 접촉 문제 외에도, 플랫 케이블의 간섭도 큰 문제입니다.
일부 키가 큰 부품 옆에는 바늘을 놓을 수 없습니다.. 프로브가 키가 큰 부분에 너무 가까운 경우, 높은 부분과의 충돌로 인한 파손의 위험이 있습니다.. 게다가, 부분이 높기 때문에, 이를 방지하기 위해 일반적으로 테스트 픽스처의 니들 베드에 구멍을 뚫는 것이 필요합니다., 이는 간접적으로 바늘 심기를 유발합니다.. 테스트 지점 아래 회로 기판의 모든 부품을 맞추는 것이 점점 더 어려워지고 있습니다..
회로 기판이 점점 작아지면서, 테스트 포인트의 저장 및 낭비에 대해 자주 논의됩니다.. 이제 테스트 포인트를 줄이는 몇 가지 방법이 있습니다., Net 테스트와 같은, 테스트 제트, 경계 스캔, JTAG, 기타. 원래의 니들베드 테스트를 대체하려는 다른 테스트 방법이 있습니다., AOI 테스터와 같은, 엑스레이, 하지만 현재는, 각 테스트는 할 수없는 것 같습니다 100% ICT를 대체하다.
테스트 포인트의 최소 직경과 인접한 테스트 포인트의 최소 거리, 일반적으로 원하는 최소값과 달성할 수 있는 최소값이 있습니다., 그러나 회로 기판 제조업체의 규모에 따라 최소 테스트 포인트가 필요하며 최소 테스트 포인트 거리는 포인트 수를 초과할 수 없습니다., 따라서 PCB 제조업체는 보드 생산 시 더 많은 테스트 포인트를 남겨 둘 것입니다.