Lutowanie rozpływowe to proces, w którym a pasta lutownicza (lepka mieszanina proszku lutować Obcinak do płytek PCB2 strumień) służy do tymczasowego podłączenia jednego lub kilku elementów elektrycznych do ich podkładki kontaktowe, po czym cały zespół poddawany jest kontrolowanemu działaniu ciepła, który topi lut, trwałe połączenie złącza. Ogrzewanie można przeprowadzić przepuszczając zespół przez: piec rozpływowy lub pod lampa na podczerwień lub lutując poszczególne złącza za pomocą ołówka na gorące powietrze.
Najpopularniejszą metodą mocowania jest lutowanie rozpływowe montaż powierzchniowy komponenty do A płytka drukowana, chociaż można go również używać otwór przelotowy komponentów, wypełniając otwory pastą lutowniczą i wkładając przewody komponentów przez pastę. Ponieważ przenośnik wyprowadzający fale może być prostsze i tańsze, Reflow nie jest powszechnie stosowany w przypadku płyt z czystymi otworami przelotowymi. W przypadku stosowania na płytkach zawierających mieszankę komponentów SMT i THT, Reflow poprzez otwór pozwala wyeliminować etap lutowania na fali z procesu montażu, potencjalnie obniżając koszty montażu.
Celem procesu rozpływu jest stopienie lutu i podgrzanie przylegających powierzchni, bez przegrzania i uszkodzenia elementów elektrycznych. W konwencjonalnym procesie lutowania rozpływowego, zwykle są cztery etapy, zwany “strefy”, każdy ma odrębny profil termiczny: rozgrzać, wygrzewanie termiczne (często skracane do just moczyć), ponowny przepływ, Obcinak do płytek PCB2 chłodzenie.
Strefa rozgrzania
Rozgrzewanie wstępne jest pierwszym etapem procesu rozpływu. Podczas tej fazy ponownego przepływu, cały zespół płyty wspina się w kierunku docelowej temperatury wygrzewania lub przebywania. Głównym celem fazy podgrzewania wstępnego jest bezpieczne i spójne doprowadzenie całego zestawu do temperatury namaczania lub wstępnego rozpływu. Podgrzewanie wstępne jest także okazją do odgazowania lotnych rozpuszczalników zawartych w paście lutowniczej. Aby rozpuszczalniki w postaci pasty zostały prawidłowo usunięte, a zespół bezpiecznie osiągnął temperatury przed rozpływem, płytkę drukowaną należy podgrzać w stałej temperaturze, sposób liniowy. Ważną miarą dla pierwszej fazy procesu rozpływu jest szybkość narastania lub wzrostu temperatury w funkcji czasu. Często mierzy się ją w stopniach Celsjusza na sekundę, C/s. Wiele zmiennych wpływa na docelową prędkość nachylenia ustaloną przez producenta. Należą do nich: docelowy czas przetwarzania, lotność pasty lutowniczej, i rozważania dotyczące komponentów. Ważne jest, aby uwzględnić wszystkie te zmienne procesowe, jednak w większości przypadków najważniejsze są względy dotyczące wrażliwych komponentów. „Wiele elementów pęknie, jeśli ich temperatura zmieni się zbyt szybko. Maksymalna szybkość zmian termicznych, jaką mogą wytrzymać najbardziej wrażliwe komponenty, staje się maksymalnym dopuszczalnym nachyleniem.. Jednakże, jeśli nie są używane komponenty wrażliwe na temperaturę, a maksymalizacja wydajności ma ogromne znaczenie, agresywne współczynniki nachylenia można dostosować w celu skrócenia czasu przetwarzania. Z tego powodu, wielu producentów zwiększa te współczynniki nachylenia do maksymalnej dopuszczalnej wartości wynoszącej 3,0°C/sekundę. Odwrotnie, jeśli używana jest pasta lutownicza zawierająca szczególnie mocne rozpuszczalniki, Zbyt szybkie nagrzewanie zespołu może łatwo spowodować proces wymykający się spod kontroli. Gdy lotne rozpuszczalniki ulatniają się, mogą rozpryskiwać lut z podkładek na płytkę. Głównym problemem związanym z gwałtownym odgazowaniem w fazie podgrzewania jest powstawanie kulek lutowniczych. Gdy płyta osiągnie temperaturę w fazie wstępnego nagrzewania, nadszedł czas, aby wejść w fazę namaczania lub wstępnego rozpływu.
Strefa chłodzenia
Ostatnia strefa to strefa chłodzenia, w której następuje stopniowe schładzanie obrobionej płyty i utwardzanie połączeń lutowanych. Właściwe chłodzenie zapobiega nadmiernemu tworzeniu się związków międzymetalicznych lub szok termiczny do komponentów. Typowe temperatury w strefie chłodzenia wahają się od 30–100 °C (86–212°F). Wybrano dużą szybkość chłodzenia, aby utworzyć drobnoziarnistą strukturę, która jest najbardziej wytrzymała mechanicznie. W przeciwieństwie do maksymalnej szybkości narastania, często ignorowane jest tempo zwalniania. Może się zdarzyć, że prędkość narastania będzie mniej krytyczna powyżej pewnych temperatur, Jednakże, powinno obowiązywać maksymalne dopuszczalne nachylenie dowolnego komponentu, niezależnie od tego, czy komponent się nagrzewa, czy schładza. Powszechnie sugeruje się szybkość chłodzenia 4°C/s. Jest to parametr, który należy wziąć pod uwagę analizując wyniki procesu.