W branży PCB, utworzenie punktu testowego na płytce drukowanej jest rzeczą naturalną, ale jaki jest punkt testowy dla nowej osoby, która właśnie kontaktuje się z PCB? To nieuniknione, że jest to pytanie, dlatego dzisiaj producent PCB, Xiaobian, pomoże Ci zrozumieć, dlaczego punkt testowy jest ustawiony na płytce PCB.
W prostych słowach, celem ustawienia punktu testowego jest głównie sprawdzenie, czy elementy na płytce drukowanej spełniają specyfikacje i spawalność, Na przykład, jeśli chcesz sprawdzić, czy rezystancja na płytce drukowanej nie stanowi problemu, najłatwiej jest wziąć multimetr i zmierzyć jego dwa końce.
Jednakże, W masowej produkcji fabryk płytek drukowanych, nie ma możliwości użycia miernika elektrycznego do powolnego pomiaru każdego rezystora, kondensator, indukcyjność, lub nawet obwód IC na każdej płycie jest prawidłowy, w związku z tym pojawia się tzw. ICT (test w obwodzie) automatyczna maszyna testowa. Wykorzystuje wiele sond (powszechnie znany jako “Łóżko Gwoździ” oprawy) aby jednocześnie stykać się ze wszystkimi częściami płytki, które należy zmierzyć, a następnie mierzy charakterystykę tych części elektronicznych w sposób sekwencyjny i side-by-side poprzez sterowanie programowe. Zazwyczaj, test wszystkich części zarządu ogólnego zajmuje tylko około 1 do 2 minut do zakończenia, w zależności od liczby części na płytce drukowanej, im więcej części, tym dłużej.
Jednakże, jeśli sondy te bezpośrednio stykają się z częściami elektronicznymi na płytce liniowej lub jej nóżkach spawalniczych, prawdopodobnie zniszczy niektóre części elektroniczne, ale jest odwrotnie, więc sprytni inżynierowie wymyślili “punkt testowy”, na obu końcach części dodatkowo wyprowadź parę okrągłych kropek, nie ma zabezpieczenia przed spawaniem (maska), możesz pozwolić, aby sonda testowa zetknęła się z tymi małymi punktami. Bez konieczności bezpośredniego kontaktu z mierzonymi częściami elektronicznymi.
W początkach tradycyjnej wtyczki (ZANURZAĆ) na płytce drukowanej, Producenci płytek PCB wykorzystują stopkę spawalniczą części jako punkt testowy, ponieważ stopka spawalnicza tradycyjnej części jest wystarczająco mocna i nie boi się igieł, ale często zdarzają się błędne oceny złego kontaktu sondy. Ponieważ ogólne części elektroniczne po lutowaniu na fali (przenośnik wyprowadzający fale) lub SMT jedzą cynę, powierzchnia lutu zwykle tworzy resztkową warstwę topnika pasty lutowniczej, impedancja tego filmu jest bardzo wysoka, często powodują słaby kontakt sondy, dlatego często widuje się operatora testowego linii produkcyjnej fabryki płytek drukowanych. Często bierz pistolet natryskowy, aby mocno dmuchać, lub weź alkohol, aby je wytrzeć, należy je przetestować.
W rzeczywistości, punkt testowy po lutowaniu na fali również będzie miał problem ze słabym stykiem sondy. Później, po pojawieniu się SMT, sytuacja dotycząca błędnej oceny testów uległa znacznej poprawie, a zastosowanie punktów testowych zostało w dużej mierze powierzone temu zadaniu, ponieważ części SMT są zwykle delikatne i nie wytrzymują bezpośredniego nacisku sondy testowej, a użycie punktów testowych pozwala uniknąć bezpośredniego kontaktu sondy z częściami i ich stopkami spawalniczymi, co nie tylko chroni części przed uszkodzeniem, ale także chroni części przed uszkodzeniem. Pośrednio, niezawodność testu znacznie się poprawiła, ponieważ jest mniej przypadków błędnych obliczeń.
Jednakże, z ewolucją nauki i technologii, rozmiar płytki drukowanej staje się coraz mniejszy, i już dość trudno jest wycisnąć tak wiele części elektronicznych ze światła na płytce drukowanej, dlatego problem miejsca testowego zajmującego przestrzeń płytki drukowanej jest często przeciąganiem liny między stroną projektową a stroną produkcyjną, ale kwestia ta będzie miała okazję ponownie porozmawiać w przyszłości. Wygląd punktu testowego jest zwykle okrągły, ponieważ sonda jest również okrągła, jest łatwiejszy w produkcji, i łatwiej jest umieścić sąsiednią sondę bliżej siebie, aby można było zwiększyć gęstość igły w łożu igłowym.
Użycie łoża igłowego do testowania obwodów ma pewne nieodłączne ograniczenia dotyczące mechanizmu, Na przykład: minimalna średnica sondy ma pewien limit, a igła o zbyt małej średnicy łatwo jest złamać i zniszczyć.
Odległość między igłami jest również ograniczona, ponieważ każda igła musi wyjść z dziury, a tylny koniec każdej igły musi być przyspawany płaskim kablem, jeśli sąsiedni otwór jest za mały, oprócz problemu zwarcia między igłą a igłą, dużym problemem jest również interferencja płaskiego kabla.
Igieł nie można umieszczać obok niektórych wysokich części. Jeśli sonda znajduje się zbyt blisko wysokiej części, istnieje ryzyko uszkodzenia w wyniku kolizji z wysoką częścią. Ponadto, ponieważ część jest wysoka, Aby tego uniknąć, zwykle konieczne jest wycięcie otworów w łożu igły urządzenia testowego, co również pośrednio powoduje wbicie igieł. Coraz trudniej jest zmieścić wszystkie części płytki drukowanej pod punktem testowym.
Ponieważ płytka drukowana staje się coraz mniejsza, Często dyskutuje się o przechowywaniu i marnowaniu punktów testowych. Obecnie istnieje kilka metod zmniejszania punktów testowych, takie jak test sieci, Testowy Jet, Skanowanie granic, JTAG, itp. Istnieją inne metody badawcze, które mają zastąpić oryginalny test z igłą, np. tester AOI, Rentgen, ale obecnie, wydaje się, że każdy test nie jest w stanie tego zrobić 100% zastąpić TIK.
Minimalna średnica punktu testowego i minimalna odległość sąsiedniego punktu testowego, zazwyczaj będzie pożądana wartość minimalna i minimalna wartość, którą można osiągnąć, ale skala producentów płytek drukowanych będzie wymagać minimalnego punktu testowego, a minimalna odległość punktu testowego nie może przekraczać liczby punktów, dlatego producenci PCB pozostawią więcej punktów testowych podczas produkcji płytki