В индустрии печатных плат, естественно на плате поставить тестпойнт, но что является контрольной точкой для нового человека, который просто контактирует с печатной платой? Это неизбежно, что это вопрос, поэтому сегодня производитель печатных плат Xiaobian расскажет вам, почему контрольная точка установлена на плате печатной платы..
Проще говоря, Целью установки контрольной точки является главным образом проверка соответствия компонентов печатной платы спецификациям и свариваемости., например, если вы хотите проверить, есть ли проблема с сопротивлением на плате, проще всего взять мультиметр и измерить два его конца.
Однако, В массовом производстве заводов по производству печатных плат, у вас нет возможности использовать электросчетчик, чтобы медленно измерить, является ли каждый резистор, конденсатор, индуктивность, или даже схема микросхемы на каждой плате правильная, так происходит появление так называемых ИКТ (внутрисхемное испытание) автоматическая испытательная машина. Он использует несколько зондов (широко известный как “Кровать с гвоздями” приспособления) для одновременного контакта со всеми деталями на плате, которые необходимо измерить, а затем измеряет характеристики этих электронных частей последовательно и параллельно посредством программного управления.. Обычно, проверка всех частей общей платы занимает всего около 1 к 2 минут на завершение, в зависимости от количества деталей на плате, чем больше частей, тем дольше.
Однако, если эти щупы напрямую контактируют с электронными деталями на линейной плате или ее сварочных ножках, это может привести к разрушению некоторых электронных частей, но верно обратное, так умные инженеры изобрели “контрольная точка”, на обоих концах детали дополнительно выводим пару круглых точек, антисварки нет (маска), вы можете позволить тестовому щупу касаться этих маленьких точек. Без необходимости прямого контакта с измеряемыми электронными деталями..
На заре традиционного плагина (ОКУНАТЬ) на плате, Производители печатных плат используют сварочную опору детали в качестве контрольной точки., потому что сварочная лапка традиционной детали достаточно прочная и не боится игл, но часто бывают ошибки в плохом контакте щупа. Потому что общие электронные детали после волновой пайки (волновая пайка) или SMT едят жесть, на поверхности припоя обычно образуется остаточная пленка флюса паяльной пасты., импеданс этой пленки очень высок, часто являются причиной плохого контакта зонда, поэтому часто можно увидеть оператора-испытателя производственной линии завода по производству печатных плат.. Часто берите с собой пневматический краскопульт, чтобы сильно продуть, или примите спирт, чтобы вытереть их, необходимо сдать анализ.
Фактически, контрольная точка после пайки волной также будет иметь проблему плохого контакта щупа. Позже, после распространения SMT, ситуация с ошибочными оценками тестов значительно улучшилась, и применение тест-пойнтов было очень поручено этой задаче, поскольку детали SMT обычно хрупкие и не выдерживают прямого контактного давления испытательного щупа, а использование контрольных точек позволяет избежать прямого контакта щупа с деталями и их сварочными ножками., который не только защищает детали от повреждений, но также защищает детали от повреждений. Косвенно, надежность теста значительно повышается, потому что меньше случаев просчета.
Однако, с развитием науки и техники, размер печатной платы становится все меньше и меньше, а из лампочки на плате уже как-то сложно выжать столько электронных деталей, поэтому проблема, связанная с тем, что контрольная точка занимает пространство печатной платы, часто представляет собой перетягивание каната между конструкцией и производством., но об этом вопросе будет возможность поговорить еще раз в будущем. Внешний вид контрольной точки обычно круглый., потому что щуп тоже круглый, это легче производить, и легче расположить соседний зонд ближе друг к другу, чтобы можно было увеличить плотность игл в игольном ложе.
Использование игольницы для тестирования цепей имеет некоторые ограничения по механизму., например: минимальный диаметр зонда имеет определенный предел, а иглу слишком маленького диаметра легко сломать и уничтожить.
Расстояние между иглами также ограничено., потому что каждая иголка должна выйти из отверстия, и задний конец каждой иглы необходимо приварить плоским кабелем, если соседнее отверстие слишком маленькое, помимо проблемы короткого замыкания контакта между иглой и иглой, помехи плоского кабеля также являются большой проблемой.
Иглы нельзя размещать рядом с некоторыми высокими деталями.. Если зонд расположен слишком близко к высокой части, существует риск повреждения в результате столкновения с высокой частью. Кроме того, потому что часть высокая, во избежание этого обычно необходимо вырезать отверстия в игольнице испытательного приспособления, что также косвенно вызывает посадку иглы. Становится все сложнее подогнать все детали на плате под контрольную точку..
Поскольку печатная плата становится все меньше и меньше, часто обсуждается хранение и трата тест-поинтов. Теперь есть несколько способов уменьшить контрольные баллы., например, сетевой тест, Тестовый самолет, Граничное сканирование, JTAG, и т. д.. Существуют другие методы испытаний, которые хотят заменить оригинальный тест на игольном ложе., например тестер AOI, рентген, но в настоящее время, каждый тест кажется неспособным 100% заменить ИКТ.
Минимальный диаметр контрольной точки и минимальное расстояние до соседней контрольной точки, обычно существует желаемое минимальное значение и минимальное значение, которое может быть достигнуто., но масштаб производителей печатных плат потребует минимальной контрольной точки, а минимальное расстояние между контрольными точками не может превышать количество точек., поэтому производители печатных плат оставят больше контрольных точек при производстве платы