Lödning är en process där en lödpasta (en klibbig blandning av pulver löda och flöde) används för att tillfälligt ansluta en eller flera elektriska komponenter till sina kontaktdynor, varefter hela enheten utsätts för kontrollerad värme, som smälter lödet, förbinder leden permanent. Uppvärmning kan åstadkommas genom att föra enheten genom en återflödesugn eller under en infraröd lampa eller genom att löda enskilda fogar med en varmluftspenna.
Reflowlödning är den vanligaste sättet att fästa ytmontering komponenter till en kretskort, även om den också kan användas till genomgående hål komponenter genom att fylla hålen med lödpasta och föra in komponentledningarna genom pastan. Därför att våglödning kan vara enklare och billigare, reflow används vanligtvis inte på rena genomgående brädor. När den används på skivor som innehåller en blandning av SMT- och THT-komponenter, genom-hål återflöde gör att våglödningssteget kan elimineras från monteringsprocessen, potentiellt minska monteringskostnaderna.
Målet med återflödesprocessen är att smälta lodet och värma de angränsande ytorna, utan att överhetta och skada de elektriska komponenterna. I den konventionella reflowlödningsprocessen, det finns vanligtvis fyra steg, kallad “zoner”, var och en har en distinkt termisk profil: förvärma, termisk blötläggning (ofta förkortas till bara blöta), återflöde, och kyl-.
Förvärmningszon
Förvärmning är det första steget i återflödesprocessen. Under denna återflödesfas, hela brädaggregatet klättrar mot en måltemperatur för blötläggning eller uppehållstemperatur. Huvudmålet med förvärmningsfasen är att få hela aggregatet säkert och konsekvent till en blötläggnings- eller föråterflödestemperatur. Förvärmning är också en möjlighet för flyktiga lösningsmedel i lödpastan att avgasa. För att pastalösningsmedel ska avlägsnas ordentligt och för att enheten säkert ska nå temperaturer före återflöde måste PCB värmas upp på ett konsekvent sätt., linjärt sätt. Ett viktigt mått för den första fasen av återflödesprocessen är temperaturlutningshastigheten eller ökningen mot tiden. Detta mäts ofta i grader Celsius per sekund, C/s. Många variabler påverkar en tillverkares mållutningshastighet. Dessa inkluderar: målarbetstid, lödpastans volatilitet, och komponentöverväganden. Det är viktigt att ta hänsyn till alla dessa processvariabler, men i de flesta fall är hänsyn till känsliga komponenter av största vikt. "Många komponenter kommer att spricka om deras temperatur ändras för snabbt. Den maximala hastigheten för termisk förändring som de känsligaste komponenterna tål blir den maximalt tillåtna lutningen". Dock, om termiskt känsliga komponenter inte används och maximering av genomströmningen är ett stort problem, aggressiva lutningshastigheter kan skräddarsys för att förbättra bearbetningstiden. Av denna anledning, många tillverkare höjer dessa lutningshastigheter till den maximala vanliga tillåtna hastigheten på 3,0°C/sekund. Omvänt, om en lödpasta som innehåller särskilt starka lösningsmedel används, att värma upp aggregatet för snabbt kan lätt skapa en okontrollerad process. När de flyktiga lösningsmedlen avgaser kan de stänka lod från dynorna och på brädan. Lödkulning är huvudproblemet vid våldsam avgasning under förvärmningsfasen. När en bräda har höjts till temperatur i förvärmningsfasen är det dags att gå in i blötläggnings- eller föråterflödesfasen.
Kylzon
Den sista zonen är en kylzon för att gradvis kyla det bearbetade kortet och stelna lödfogarna. Korrekt kylning hämmar överskott av intermetallisk bildning eller termisk chock till komponenterna. Typiska temperaturer i kylzonen varierar från 30–100 °C (86–212 °F). En snabb kylningshastighet väljs för att skapa en finkornig struktur som är mest mekaniskt sund. Till skillnad från den maximala upprampningshastigheten, ramp-down rate ignoreras ofta. Det kan vara så att ramphastigheten är mindre kritisk över vissa temperaturer, dock, den maximalt tillåtna lutningen för någon komponent bör gälla oavsett om komponenten värms upp eller kyls ner. En kylhastighet på 4°C/s föreslås vanligtvis. Det är en parameter att ta hänsyn till när man analyserar processresultat.