In der Leiterplattenindustrie, Es ist selbstverständlich, einen Testpunkt auf der Leiterplatte einzurichten, Aber was ist der Testpunkt für die neue Person, die nur die Leiterplatte berührt?? Es ist unvermeidlich, dass es sich um eine Frage handelt, Deshalb wird Ihnen der Leiterplattenhersteller Xiaobian heute erklären, warum der Testpunkt auf der Leiterplatte festgelegt ist.
In einfachen Worten, Der Zweck der Einstellung des Testpunkts besteht hauptsächlich darin, zu testen, ob die Komponenten auf der Leiterplatte den Spezifikationen und der Schweißbarkeit entsprechen, Zum Beispiel, wenn Sie prüfen möchten, ob der Widerstand auf einer Leiterplatte ein Problem darstellt, Am einfachsten ist es, die beiden Enden mit einem Multimeter zu messen.
Jedoch, In der Massenproduktion von Leiterplattenfabriken, Es gibt keine Möglichkeit, mit einem Stromzähler langsam zu messen, ob jeder Widerstand vorhanden ist, Kondensator, Induktivität, oder sogar die IC-Schaltung auf jeder Platine ist korrekt, Es entsteht also die sogenannte IKT (In-Circuit-Test) automatische Testmaschine. Es werden mehrere Sonden verwendet (allgemein bekannt als “Nagelbett” Vorrichtungen) um alle zu messenden Teile auf der Platine gleichzeitig zu kontaktieren, Anschließend werden die Eigenschaften dieser elektronischen Teile sequenziell und nebeneinander durch Programmsteuerung gemessen. Normalerweise, Die Prüfung aller Teile des Gesamtvorstandes dauert nur ca 1 zu 2 Minuten bis zum Abschluss, abhängig von der Anzahl der Teile auf der Platine, je mehr Teile, desto länger.
Jedoch, wenn diese Sonden die elektronischen Teile auf der Leitungsplatine oder deren Schweißfüße direkt berühren, Es besteht die Gefahr, dass einige elektronische Teile zerstört werden, aber das Gegenteil ist der Fall, Also haben kluge Ingenieure das erfunden “Testpunkt”, Führen Sie an beiden Enden des Teils zusätzlich ein Paar kreisförmiger Punkte aus, Es gibt kein Anti-Schweißen (Maske), Sie können die Prüfsonde diese kleinen Punkte berühren lassen. Ohne direkten Kontakt mit den zu messenden elektronischen Teilen haben zu müssen.
In den Anfängen des traditionellen Plug-Ins (TAUCHEN) auf der Platine, Leiterplattenhersteller nutzen den Schweißfuß des Teils als Testpunkt, weil der Schweißfuß des traditionellen Teils stark genug ist und keine Angst vor Nadeln hat, Es kommt jedoch häufig zu Fehleinschätzungen hinsichtlich des schlechten Kontakts der Sonde. Denn die allgemeinen elektronischen Teile nach dem Wellenlöten (Wellenlöten) oder SMT essen Zinn, Auf der Oberfläche des Lots bildet sich normalerweise ein Restfilm aus Lotpastenflussmittel, Die Impedanz dieser Folie ist sehr hoch, verursachen häufig einen schlechten Kontakt der Sonde, Daher ist der Testbetreiber der Produktionslinie der Leiterplattenfabrik häufig zu sehen. Nehmen Sie oft die Luftspritzpistole, um kräftig zu blasen, oder nehmen Sie Alkohol zum Abwischen, diese müssen getestet werden.
Tatsächlich, Der Testpunkt nach dem Wellenlöten weist außerdem das Problem eines schlechten Kontakts der Sonde auf. Später, nach der Verbreitung von SMT, Die Situation der Fehleinschätzung von Tests hat sich erheblich verbessert, und die Anwendung von Testpunkten wurde mit der Aufgabe stark betraut, denn die Teile von SMT sind meist fragil und können dem direkten Anpressdruck der Prüfspitze nicht standhalten, und durch die Verwendung von Testpunkten kann der direkte Kontakt der Sonde mit den Teilen und ihren Schweißfüßen vermieden werden, was nicht nur die Teile vor Beschädigungen schützt, sondern schützt die Teile auch vor Beschädigungen. Indirekt, Die Zuverlässigkeit des Tests wird erheblich verbessert, weil es weniger Fälle von Fehleinschätzungen gibt.
Jedoch, mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie, Die Größe der Leiterplatte wird immer kleiner, und es ist schon etwas schwierig, so viele elektronische Teile aus dem Licht auf die Platine zu pressen, Daher ist das Problem, dass der Testpunkt den Platz auf der Leiterplatte einnimmt, oft ein Tauziehen zwischen der Designseite und der Herstellungsseite, Aber dieses Thema wird in Zukunft noch einmal zur Sprache kommen. Das Erscheinungsbild des Testpunkts ist normalerweise rund, denn auch die Sonde ist rund, es ist einfacher herzustellen, und es ist einfacher, die benachbarte Sonde näher beieinander zu lassen, so dass die Nadeldichte des Nadelbetts erhöht werden kann.
Die Verwendung eines Nadelbetts zum Schaltkreistest bringt einige inhärente Einschränkungen des Mechanismus mit sich, Zum Beispiel: Der Mindestdurchmesser der Sonde hat eine bestimmte Grenze, und die Nadel mit einem zu kleinen Durchmesser kann leicht brechen und zerstört werden.
Auch der Abstand zwischen den Nadeln ist begrenzt, denn jede Nadel muss aus einem Loch kommen, und das hintere Ende jeder Nadel muss mit einem Flachkabel verschweißt werden, wenn das angrenzende Loch zu klein ist, zusätzlich zum Problem des Kurzschlusskontakts zwischen Nadel und Nadel, Auch die Interferenz des Flachkabels ist ein großes Problem.
Nadeln können nicht in der Nähe einiger hoher Teile platziert werden. Wenn sich die Sonde zu nahe am hohen Teil befindet, Es besteht die Gefahr einer Beschädigung durch Kollision mit dem hohen Teil. Zusätzlich, weil das Teil hoch ist, Um dies zu vermeiden, ist es normalerweise erforderlich, Löcher in das Nadelbett der Prüfvorrichtung zu schneiden, was indirekt auch die Nadelpflanzung verursacht. Es wird immer schwieriger, alle Teile auf der Platine unter dem Testpunkt unterzubringen.
Da die Platine immer kleiner wird, Die Lagerung und Verschwendung von Testpunkten wird häufig diskutiert. Nun gibt es einige Methoden, um Testpunkte zu reduzieren, wie Net-Test, Testjet, Grenzscan, JTAG, etc. Es gibt andere Testmethoden, die den ursprünglichen Nadelbetttest ersetzen wollen, wie zum Beispiel ein AOI-Tester, Röntgen, aber derzeit, Jeder Test scheint nicht möglich zu sein 100% IKT ersetzen.
Der Mindestdurchmesser des Prüfpunkts und der Mindestabstand des angrenzenden Prüfpunkts, Normalerweise gibt es einen gewünschten Mindestwert und den erreichbaren Mindestwert, Die Skala der Leiterplattenhersteller verlangt jedoch einen Mindesttestpunkt und der Mindesttestpunktabstand darf eine Anzahl von Punkten nicht überschreiten, Daher werden Leiterplattenhersteller mehr Testpunkte bei der Herstellung der Leiterplatte belassen