Dans l'industrie des PCB, il est naturel de mettre en place un point de test sur le circuit imprimé, mais quel est le point de test pour la nouvelle personne qui vient de contacter le PCB? Il est inévitable que ce soit une question, donc aujourd'hui, le fabricant de PCB Xiaobian vous fera comprendre pourquoi le point de test est défini sur la carte PCB.
En termes simples, le but du réglage du point de test est principalement de tester si les composants du circuit imprimé répondent aux spécifications et à la soudabilité, Par exemple, si vous voulez vérifier si la résistance sur un circuit imprimé a un problème, le plus simple est de prendre un multimètre pour mesurer ses deux extrémités.
However, Dans la production de masse des usines de circuits imprimés, il n'y a aucun moyen pour vous d'utiliser un compteur électrique pour mesurer lentement si chaque résistance, condensateur, inductance, ou même le circuit IC sur chaque carte est correct, il y a donc l'émergence de ce qu'on appelle les TIC (test en circuit) Machine d'essai automatique. Il utilise plusieurs sondes (communément appelé “Lit-Des-Ongles” luminaires) pour contacter simultanément toutes les pièces du tableau qui doivent être mesurées, puis mesure les caractéristiques de ces composants électroniques de manière séquentielle et côte à côte via un contrôle par programme. Généralement, le test de toutes les parties du conseil général ne prend que environ 1 à 2 minutes pour terminer, en fonction du nombre de pièces sur le circuit imprimé, plus il y a de pièces, plus c'est long.
However, si ces sondes entrent directement en contact avec les pièces électroniques de la carte de ligne ou ses pieds à souder, cela risque de détruire certaines pièces électroniques, mais c'est le contraire qui est vrai, alors des ingénieurs intelligents ont inventé le “point de test”, aux deux extrémités de la pièce, une paire de points circulaires fait ressortir une paire de points circulaires, il n'y a pas d'anti-soudure (masque), vous pouvez laisser la sonde de test contacter ces petits points. Sans avoir à entrer en contact direct avec les composants électroniques mesurés.
Aux débuts du plug-in traditionnel (TREMPER) sur le circuit imprimé, Les fabricants de PCB utilisent le pied de soudage de la pièce comme point de test, car le pied à souder de la pièce traditionnelle est assez solide et ne craint pas les aiguilles, mais il y a souvent des erreurs d'appréciation sur un mauvais contact de la sonde. Parce que les pièces électroniques générales après soudure à la vague (soudure à la vague) ou SMT mange de l'étain, la surface de la soudure forme généralement un film résiduel de flux de pâte à souder, l'impédance de ce film est très élevée, provoquent souvent un mauvais contact de la sonde, ainsi l'opérateur de test de la ligne de production de l'usine de circuits imprimés est souvent vu. Prenez souvent le pistolet à air pour souffler fort, ou prenez de l'alcool pour les essuyer, ceux-ci doivent être testés.
En fait, le point de test après le soudage à la vague aura également le problème d'un mauvais contact de la sonde. Plus tard, après la prévalence du SMT, la situation des erreurs de jugement aux tests a été grandement améliorée, et l'application des points de test a été largement confiée à la tâche, parce que les pièces de SMT sont généralement fragiles et ne peuvent pas résister à la pression de contact direct de la sonde de test, et l'utilisation de points de test peut éviter le contact direct de la sonde avec les pièces et leurs pieds de soudage, ce qui protège non seulement les pièces contre les dommages, mais protège également les pièces contre les dommages. Indirectement, la fiabilité du test est grandement améliorée, parce qu'il y a moins de cas d'erreurs de calcul.
However, avec l'évolution de la science et de la technologie, la taille du circuit imprimé devient de plus en plus petite, et il est déjà un peu difficile d'extraire autant de pièces électroniques de la lumière sur le circuit imprimé, Ainsi, le problème du point de test occupant l'espace du circuit imprimé est souvent un bras de fer entre la fin de la conception et la fin de la fabrication., mais cette question aura l'occasion de reparler à l'avenir. L'apparence du point de test est généralement ronde, parce que la sonde est aussi ronde, c'est plus facile à produire, et il est plus facile de rapprocher la sonde adjacente, afin que la densité des aiguilles de la fonture puisse être augmentée.
L'utilisation d'une fonture à aiguilles pour tester les circuits présente certaines limites inhérentes au mécanisme., Par exemple: le diamètre minimum de la sonde a une certaine limite, et l'aiguille d'un diamètre trop petit est facile à casser et à détruire.
La distance entre les aiguilles est également limitée, parce que chaque aiguille doit sortir d'un trou, et l'extrémité arrière de chaque aiguille doit être soudée avec un câble plat, si le trou adjacent est trop petit, en plus du problème de contact de court-circuit entre l'aiguille et l'aiguille, l'interférence du câble plat est également un gros problème.
Les aiguilles ne peuvent pas être placées à côté de certaines parties hautes. Si la sonde est trop proche de la partie haute, il existe un risque de dommages causés par une collision avec la partie haute. En outre, parce que la partie est haute, il est généralement nécessaire de percer des trous dans la fonture du montage de test pour éviter cela, ce qui provoque également indirectement la plantation d'aiguilles. Il est de plus en plus difficile de placer toutes les pièces du circuit imprimé sous le point de test..
Comme le circuit imprimé devient de plus en plus petit, le stockage et le gaspillage des points de test sont souvent discutés. Il existe désormais des méthodes pour réduire les points de test, comme le test Net, Test Jet, Analyse des limites, JTAG, etc. Il existe d'autres méthodes de test qui souhaitent remplacer le test sur lit d'aiguille d'origine., tel que le testeur AOI, Radiographie, mais à l'heure actuelle, chaque test semble incapable de 100% remplacer les TIC.
Le diamètre minimum du point de test et la distance minimale du point de test adjacent, il y aura généralement une valeur minimale souhaitée et une valeur minimale pouvant être atteinte, mais l'échelle des fabricants de circuits imprimés exigera le point de test minimum et la distance minimale du point de test ne peut pas dépasser un certain nombre de points, les fabricants de PCB laisseront donc plus de points de test dans la production de la carte